一模多孔铝型材挤压模具生产工艺实践

1.模具设计与制造

        一模多孔”模具设计方面，<3.一模多孔”挤压设备 <<铝型材挤压是一个系统工程。为取得优化效果，摆放多孔时，需要考虑钢材的强度，防止孔间距过大或过小，坚持布局对称的基础上，建议孔是横放形式，确实需要上下布局时，则需要孔错开一些。加工模具过程中，高精度先进模具加工仪器是保证模具合格的前提。如分流孔和焊合室最好采用CNC加工中心，以能达到相应的精确度，而型腔则采用慢走丝切割，保证工作带的垂直度、平行度以及光洁度。

2.挤压生产工艺控制

2.1工艺参数

棒温

        多孔平模的棒温控制范围一般在390-480℃之间，具体的棒温控制采用阶梯式降温法，一般初始棒温采用控制范围的上限棒温，以后控制每支棒棒温递减10℃，直到棒温控制在范围的下限。多孔分流模的棒温控制范围一般在430-500℃之间，具体的棒温控制同上述平模。

模温

        通常模具温度应控制在430-480℃之间。

盛锭筒温(料胆温)

        一般情况下筒温控制在410-440℃之间，可根据实际生产情况将筒温控制在上限。

出料口温度

        一般情况下出料口温度控制在520-580℃之间，出料口温度过低、过高都将对出材及型材硬度、质量造成影响。

2.2工艺操作规范要求

铝棒加温

        铝棒通过棒炉加温，按目前棒炉加温方式基本上都是分区控制加温，由高到低或者由低到高。为保证铝棒加温透心，多孔模加温方式一般采用由高到低的方式控制，即铝棒由进炉区到出炉区温度是由高到低分区控制。一般是根据棒炉分区数量将温度设定递减。

模具加温

        模具加温时间一般控制在6小时之内，保证透心，模具要连同模垫、模套一起加温，但不能超时加温，否则对型材外表质量及出材情况造成影响。模具置于模具炉内加温时，模具不能靠近炉壁、风机风口位置，尽量往中间位置摆放，模具之间要保证足够的间隙，一般情况下不少于5CM。模具炉内要保证干净，无灰尘，防止加温过程中因大量灰尘落在模具工作带，造成出料时型材发生各种外表质量问题。

2.3挤压过程控制

        模具从炉内取出到挤压出材时间不能逾越3分钟，否则会造成出材快慢不一。上机生产第一支棒不排气，而且要用短棒挤压，棒长控制在200-300mm第一支棒要以“0段起压，出材后慢慢加快挤压速度。出料口使用高温垫板保证底面防刮伤、擦花等，每支料之间用石墨板间隔，防止型材互相擦花、碰伤、压凹等质量问题。间断性调整牵引机拉力大小，保证型材几何尺寸符合公差要求。刚开始的几支棒要加大牵引拉力，出材正常后可慢慢调回拉力。一般情况下，出材速度可控制在30-40m/min。生产过程中严格按合金状态要求进行淬火，风冷或水冷。正常生产过程中不允许随意停机，如因设备故障出现停机，停机逾越3分钟，模具必需卸模回炉加温，再次上机模具温度要保证达到500℃。但是为保证型材质量，建议将模具卸模送煲后再次上机生产，因多孔模对温度等要求较高，回炉模具再次上机造成型材偏壁、压烂模具的情况时有发生。

2.4出料口型材温度及速度控制

        根据出料口型材温度适时调整铝棒加热温度。出料口型材温度正常控制范围在520-580℃之间，温度低于520℃型材容易造成硬度不够，达不到相应的力学性能，高于580℃随时可能发生拉烂、劏模现象。出料后型材目视观察外表变黑，必需马上降低棒温和挤压速度，以防出料型材温度超高。多孔模生产过程中，机手必需时刻观察棒温、出料口型材温度、型材表面、设备运行情况，一旦发生意外情况，必需立即停机，否则模具损坏率极高，对模具使用寿命有很大影响。

3.一模多孔”挤压设备

        铝型材挤压是一个系统工程，要成功实现“一模多孔”技术，达成提高挤压废品率及生产效率、增强出材稳定性的目的除了要注重挤压机的稳定性与模具质量之外，同时配置先进的配套设备，如双牵引机带飞锯的机台、模具、铝棒加热炉、长锭炉热剪技术等设备也是至关重要的

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